“嘟嘟嘟……”1月19日凌晨4时10分，一阵急促的报警声在广州石化炼油三部东区中心控制室2号焦化装置DCS系统响起。

正在认真盯表的内操邓杰勇迅速打开报警画面，检查发现汽轮机调节汽阀报警，并有继续下降趋势。

2号焦化装置汽轮机是该装置的重要设备之一，以3.5兆帕蒸汽作为动力源，带动富气压缩机高速转动，从而将反应产生的富气加压后送往吸收系统，产生干气送出装置。汽轮机调节汽阀一旦关闭会造成压缩机停机，大量富气就会直接进入低压瓦斯系统，甚至出现点火炬的情况。

面对突发状况，邓杰勇沉着应对，第一时间手动提高调速器输出值，调节反飞动，将汽轮机调节汽阀升到50%以上。为确保机组的安全运行，邓杰勇通知当班班长到现场检查核实。5分钟后，汽轮机调节汽阀再次报警，阀位低至16%，停机风险越来越大，邓杰勇将情况反馈给正在现场核对参数的曾伟华。

“现场调节汽阀开度100%，与系统指示不一致。”曾伟华明白，阀门全开也会造成汽轮机超速“飞车”。他立即对蒸汽手阀进行控制，汽轮机转速、汽阀开度、二次油压逐渐正常，压缩机恢复了正常运转。

4时45分，得到消息的作业部、仪控中心、保运单位主管领导和技术员相继到达现场。经检查，机组振动，干气密封等相关参数正常，在检查油动机、调速器、润滑油等系统运行情况后，他们初步判断故障原因来自调速器电液转化器。

9时30分，机械动力部组织现场分析会，联系汽轮机厂家技术员协助处理，保运人员制定专门夹具对调速阀进行限位保护，防止电液转化器突发故障导致主汽门关闭，造成气压机停机。此外，该作业部还制定了气压机特护方案和停机方案，要求班组人员加强巡检，并对气压机相关参数进行全时程监控。

1月20日，多部门联合进行安全风险评估后，通过装置降量和将调速汽门用夹具固定等措施后交由仪表人员进行深度检查，排查出故障原因为电液转换器供电电源性能不稳定。经仪表人员在线更换电源后，气压机恢复正常运行。

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