原油怎么变成石油

原油变成石油的基本途径一般为:① 将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分;② 通过化学反应转化,生成所需要的组分,进而得到一系列合格的石油产品。

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

原油怎么变成石油

一、常减压蒸馏

1、原料:原油等。

2、产品:石脑油、粗柴油(瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。

3、基本概念:

常减压蒸馏是常减压蒸馏的俗称,基本上属于物理过程:根据蒸馏塔中的蒸发能力,将原料油分为不同沸点的油品(称馏分)。其中一些油在混合和添加添加剂后以产品的形式出厂,相当一部分是后续加工装置的原料。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序:a.原油的脱盐、脱水;b.常压蒸馏;c.减压蒸馏。

4、生产工艺:

原油通常含有盐和水,这会导致设备腐蚀。因此,原油在进入常减压蒸馏前,应进行脱盐脱水预处理,通常加入破乳剂和水。

原油通过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分。一部分形成塔顶油,经过冷却器和流量计,最后进入罐区。该部分为化学轻油(所谓石脑油);一部分形成塔底油,然后通过换热部分进入常压炉和常压塔,形成三部分:一部分柴油、一部分蜡油和一部分塔底油;剩余的塔底油经减压炉和减压塔进一步处理,生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率:石脑油(轻汽油或化学轻油)约占1%,柴油约占20%,蜡油约占30%,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物;减一线可以直接进行调剂润滑油

二、催化裂化

一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油,煤油及柴油等轻质油品仅有10~40% ,其余的是重质馏分油和残渣油。如果想得到更多轻质油品,就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1、原料:

渣油和蜡油70%左右,催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料,但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求,大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品:

汽油、柴油、油浆(重质馏分油)、液体丙烯、液化气;各自占比汽油占42%,柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

3、基本概念:

催化裂化是在有催化剂存在的条件下,将重质油(例如渣油)加工成轻质油(汽油、煤油、柴油)的主要工艺,是炼油过程主要的二次加工手段。属于化学加工过程。

4、生产工艺:

常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔。

一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机,进入凝析油罐,经过再吸收塔、稳定剂,最后进行汽油精制生产汽油。

一部分油气通过分馏塔进入柴油汽提塔,然后将柴油精制成柴油。部分油气通过分馏塔进入油浆循环,最终生成油浆。

一部分油气经分馏塔进入液烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇萃取塔、预碱洗罐、胺液收集器、脱硫萃取塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐形成液化气。

一部分油气通过液烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精制丙烯塔、回流罐,最后进入丙烯区球罐形成液体丙烯。液体丙烯在聚丙烯车间进一步加工生产聚丙烯。

三、延迟焦化

焦炭化(简称焦化)是深度热裂化过程,也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程,是任何其他过程所无法代替的。尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求,致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位。

1、原料:

延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比,延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青,对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。

2、产品:

主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体,各自比重分别是:蜡油占23-33%,柴油22-29%,焦碳15-25%,粗汽油8-16%,气体7-10%,外甩油1-3%。

3、基本概念

焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料,在高温(400~500℃)下进行的深度热裂解反应。通过裂解反应,部分渣油转化为气态烃和轻质油产品;由于缩合反应,另一部分残渣转化为焦炭。一方面,由于原料较重,含有相当数量的芳烃,另一方面,焦化反应条件比较苛刻,因此缩合反应占很大比例,产生的焦炭较多。

4、生产工艺

延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分,焦化为连续操作,除焦为间隙操作。由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔,所以整个生产过程仍为连续操作。

a.原油预热,焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐,再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃ 左右。

b.经预热后的原油进入分馏塔底,与焦炭塔产出的油气在分馏塔内(塔底温度不超过400℃)换热。

c.原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵打进加热炉辐射段,加热到焦化反应所需的温度(500 ℃ 左右),再通过四通阀由下部进入焦炭塔,进行焦化反应。

d.原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内,油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔,与原料油换热后,经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。

四、加氢裂化

重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。改变油品的氢碳比有两条途径,一是脱碳,二是加氢。

1、原料:重质油等

2、产品:轻质油(汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料)

3、基本概念

加氢裂化属于石油加工过程中的加氢路线。在催化剂存在下从外部补充氢气,以提高油品的氢碳比。

加氢裂化本质上是加氢和催化裂化的有机结合。一方面可以通过裂化反应将重油产品转化为汽油、煤油、柴油等轻油产品,另一方面可以防止催化裂化等大量焦炭的形成,还可以脱硫,原料中的氯和氧杂质通过氢化使烯烃饱和。

4、生产流程

按反应器中催化剂所处的状态不同,可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。

(1)固定床加氢裂化

固定床是指将颗粒催化剂放置在反应器中,形成静态催化剂床。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后,进入反应系统。首先进行加氢处理以去除硫、氮、氧杂质和二烯烃,然后进行加氢裂化反应。反应产物经冷却、分离、减压、分馏后,目标产物送出装置,分离出氢含量高(80%、90%)的气体作为循环氢使用。

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