金陵石化2号催化汽油吸附脱硫装置，中国石化技能大师孙同根正带着攻关小组成员现场查看吸附剂的运行参数。今年以来，该公司在装置连片大修、生产负荷不足的情况下，开稳两套催化汽油吸附脱硫装置，生产汽油达229.7万吨，尤其是2号催化汽油吸附脱硫装置在集团公司29套同类装置达标竞赛中连续多次斩获桂冠，七项竞赛指标中，装置吸附剂单耗、能耗等保持第一。

细微之处用功 着力吸附剂降耗

吸附剂是装置生产的关键影响因素之一，价格昂贵。因此，在保持装置正常生产的同时，如何降低其消耗是技术人员需要攻克的一道难题。为此，技术人员在孙同根带领下不断优化生产，在保证产品质量合格的前提下，通过细化操作，降低吸附剂循环量和再生强度；加强吸附剂管线测厚防止管线泄漏吸附剂跑损，减少吸附剂的消耗。

同时，他们通过多年生产、观察和分析，实施技术革新，改进现场吸附剂的采样器，将原用5升采样器更改为10毫升的采样器，这样，每次采样既不造成浪费又不会堵塞管道影响生产，效果明显。此外，他们通过监控吸附剂硅酸锌含量，控制原料水份，调整再生催化剂强度等措施，减少吸附剂单耗。

今年1～6月，2号催化吸附脱硫装置生产国六汽油约56万吨，吸附剂单耗由上年平均每吨0.013千克降至目前的0.010千克，保持了先进指标。

7月26日12:00，2号催化汽油吸附脱硫装置操作工林峰翻阅操作系统数据，仔细查看再生塔顶压力：0.63兆帕，正常。小林介绍，这是实施装置节能降耗措施之一。

今年以来，装置管理人员结合“双增双节”要求，激励职工积极提报节能合理化建议、加强现场节能管理、优化工艺操作等措施，全力降低装置能耗。工区采用了将2号催化吸附脱硫与MTBE装置的低压蒸汽管线联合的建议，把催化吸附脱硫装置多余的低压蒸汽供给MTBE装置加热，充分回用热源，防止浪费。并加强现场管理，消除蒸汽系统漏点近30条，完善管线保温，如将原料换热器E101到热高分罐之间近80米的保温更换成新型保温材料，减少热量散失。实施后，每天节约低压蒸汽约12吨，节支1500元左右。

同时，技术人员通过优化工艺，细化操作，降压降温，在满足生产需要的情况下，将稳定塔压力由0.68兆帕降至0.65兆帕，并降低稳定塔底温，将塔底温度由128摄氏度降至124摄氏度。实施后，每天减少蒸汽消耗7吨降本800多元。

今年1-7月份，通过一系列节能措施，2号催化吸附脱硫装置的能耗由过去每吨4.7千克标油降至目前的4.4千克标油，指标位列集团公司同类装置前列。

信息化协同用力 着力保持平稳生产

7月26日14：00许，该公司工区主管于善宝打开工艺技术信息管理系统，查看2号催化吸附脱硫装置实时平稳率为98%。尽管如此，他还是叮嘱班组严格操作、仔细巡检，不能麻痹大意。

今年以来，该公司完善了工艺技术信息管理系统，实现生产平稳率实时监控、工艺资料再线生成、工艺卡片在线考核等信息化管理。

2号催化吸附脱硫装置职能人员充分利用该系统，将装置运行参数嵌入系统，系统自动采集并计算装置平稳率等数据，每天及时传送给管理人员，出现异常及时处理，确保生产安稳。同时，他们将传统的数据类台账逐步改为系统实时采集生成，并增加异常数据筛选功能，既减小了技术人员做报表时间，又能及时发现问题，提高工作效率，提升装置运行的平稳率、合格率及产品质量。目前，装置已实现质量日台账自动采集。

此外，工区将装置生产的平稳率、辛烷值损失、能耗等关键参数的基本、提升、对标指标，及每月数据上墙，长期在班组开展劳动竞赛，时刻提醒员工精细操作、精心巡检、争先创优，保持装置安稳长满优运行。1～6月，2号催化吸附脱硫装置平稳率保持98%以上。

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