3月11日一大早，哈尔滨石化公司一号燃气锅炉操作台前围满了技术人员，随着排气阀门的开度不断增大，屏幕上的氮氧化物数据由91.6毫克每立方米降低至56.1毫克每立方米，远远低于大气污染物特别排放限值150 毫克每立方米的要求，标志着刚刚改造后的锅炉燃烧器和烟气再循环系统试运成功。

一直以来，哈石化不断加大环保设施建设和技术应用，早在2006年至2010年期间，公司先后建设了两套硫磺回收装置，装置采用二级克劳斯+尾气胺液净化脱硫工艺，总硫回收率达到99.95%以上。2018年按照炼油行业新标准要求进一步升级改造，尾气增加了超重力脱硫系统，投用后能够稳定达到新标准“特别限值”标准。

“作为城市中的炼厂，我们通过不断引进环保技术应用，使环保数据持续达标，实现了融入城市、美在其中。”哈石化环保管理主管李文欣介绍。

目前，公司建有三套烟气脱硫、一套烟气脱硝装置。其中，CFB燃煤锅炉烟气脱硫于2015年投用，采用石灰石湿法洗涤工艺。脱硝设施于2017年底投用，采用“SNCR+SCR”组合工艺，净化后烟气排放能够达到火电行业大气排放标准“特别限值”标准；催化烟气脱硫装置2014年投用，总处理能力为25万标立/小时，采用碱法洗涤工艺，净化烟气能够达到炼油行业新标准限值。

“公司通过国内第一套膜法油气回收系统对汽油装车过程挥发的油气进行了治理，油气回收率99%以上。”谈到公司减排项目取得的效果，环保管理人员一脸的兴奋。

在不断进行环保技术应用基础上，如何让现有环保项目发挥更大作用？是公司技术管理人员近年来研究的课题。

这个公司脱硫脱硝环保装置在全国同类炼厂中属于新装置，运行之初没有太多的经验可以借鉴，为此技术人员在装置运行过程中逐步摸索操作规律，针对不同原油带来的烟气中氮氧化物、二氧化硫含量变化对环保装置的影响，不断总结完善运行模式。公司先后发布了环保监督方案，明确了日常、检修、异常以及特殊时段环保监管内容和标准。总结出二氧化硫、氮氧化物合格排放的操作手段和操作方法，制定了环保装置技术指导和日常操作规程及环境在线实时监测系统。

2018年，公司对污水集输与处理系统、储运罐区与装卸系统进行VOCs综合治理，对VOCs排放源进行密封改造，实现了气体集中收集处理，实现VOCs年减排约400吨。

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