随着大庆石化公司塑料厂低压装置聚合工段最后一台安全阀安装到位，该厂低压装置完成了全部检修任务，进入开车前的气密置换阶段。

回想起前段时间，装置完成停车退料、置换吹扫、向检修界面交接时的情景，一些熟悉装置的老员工们依然有点“不适应”：既听不见四年前检修停车时的“汽笛长鸣”，也看不见大桶装小桶接己烷、满地推滚的场面和氮气置换时白雾弥漫的现场。

取而代之的是如今洁净、安静的检修停车退料现场。

低压装置自上世纪80年代投产后，除造粒工段外，具有易挥发、易燃易爆特性的己烷，作为溶剂和输送介质遍布于聚合、干燥、回收工段各系统的容器、管网中。也因此，每次检修时的己烷退料倒空，成为一大难题。

“排净管网内的己烷进行氮气置换时，敞口排放的现场挥发的己烷气能麻痹神经。”该厂生产二班班长李智德对那时的场景记忆犹新，“几个甩头全部打开后，泵房内白烟升腾，声音刺耳，岗位人员必须立刻向外面跑。”

随着安全生产、绿色发展理念的不断深入，己烷退料已经从最初直接排到罐车里作为废料外运，改为排到大铁桶统一回收存放。但是，这个过程增大了员工的劳动强度，也存在一定的安全隐患。

为了进一步除隐患、保安全、促环保，近年来，低压车间干部员工从原始工艺设计入手，解决己烷粗放式排放问题。项目主管、工艺副主任吕书军和技术人员一起摸排工艺流程，反复研究讨论后，确定了用氮气增压方式，分区域、有次序退料，将前系统的聚合、干燥工段液体己烷压到后系统的回收工段，通过系统密闭输送到母液罐中储存。

今年大检修时，车间先将管网中的己烷压送到母液罐，再将系统中的己烷就近压到容器中。

针对压力作用效果较差的换热器、储罐底部和部分U形管中的己烷，车间在干燥现场增加两个小缓冲罐，收集这部分己烷后输送到母液罐。“现在的氮气置换，不仅装置现场很安静，而且对空气的污染也降到了最低。”车间负责回收工段的工艺技术员安华龙笑着说，回收后的己烷，经过蒸馏处理，再重新循环利用。

“今年，我们回收己烷25吨左右，如果用190公斤的铁桶能装130多桶！”聚合岗位主操作高成友一边比划着桶的体积，一边感叹，“不光降低了我们的作业强度，还消除了安全隐患。”

“低压装置停车退料真正实现了‘液不落地、气不上天、声不扰民、味不熏人’。”现场检修的员工们自豪地告诉记者。

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